在“双碳”目标推动制造业深刻变革的今天，传统钢铁产业如何实现绿色转型，已成为一道亟待破解的命题。山东京杭智慧新钢投资运营有限公司正以一项总投资52亿元、占地2116亩的临港智慧制造产业园项目，交出了一份“技术破局、智慧赋能、价值重构”的转型答卷——将昔日高耗能的“黑钢”，点化为高效益的“黄金”，推动钢铁产业真正走向绿色高质量发展的新路径。

技术破局：极致能效的绿色转型

钢铁产业的绿色转型，核心是用技术打破“高耗低效”的困局。智慧新钢从生产源头入手，以“重点工序达标杆，全流程提能效”为目标，通过核心装备升级、能源智能治理、环保技术落地，构建起“减碳、降耗、清洁”的绿色生产体系，让钢铁生产告别“浓烟与浪费”，迈向“精准与高效”。

其产业核心——临港共享加工中心，是技术破局的关键载体。该中心投资8000余万元引入5条智能化生产线，涵盖开平纵剪、激光切割、数控折弯、机器人自动焊接等全流程工序，其中“高强钢开卷平切及纵横剪复合线”更是济宁市首条重型钢材初加工全流程生产线。这条生产线通过数字化控制系统精准调控裁切精度，将材料损耗率压减至3%以下，较传统人工加工效率提升3倍；折弯工序经工艺优化后，单件加工时间从15分钟缩至3分钟，效率跃升近5倍，年加工能力达40万吨，年产值可达20亿元，实现“以技术提效，以精度省材”。

技术破局的本质，是让“绿色”成为生产的底色。智慧新钢用精准的装备、智能的管理、清洁的工艺，不仅摆脱了传统钢铁企业“污染大户”的标签，更以“极致能效”为“点钢成金”打下了坚实基础。

智慧赋能：全链协同的效率跃升

如果说技术是绿色转型的“骨架”，那智慧赋能就是激活全链效率的“血脉”。智慧新钢将5G、物联网、人工智能等技术融入研发、生产、仓储、物流全链条，以“数字化转型”实现“全链协同”，让生产从“经验驱动”转向“数据驱动”，达成绿色与高效的双向共赢。

生产与仓储环节，“智能装备+数字调度”形成高效闭环。共享加工中心的焊接机器人、激光切割机等装备，通过5G网络与数字孪生系统互联互通，实时接收订单并自动调整参数；系统通过大数据分析订单特征，将相似工件批量排产，余料利用率提升至85%。智能仓储物流园则围绕“车、货、仓”打造一体化方案：钢材“一物一码”全生命周期追踪，无人仓库通过远程监控实现动态库存调控，库存周转率提升30%；数字化月台与智能车辆调度系统，让原材料从跃进港水运直达厂区，成品通过“线上+线下”匹配订单，物流效率提升40%，成本降低18%。

全链协同的核心，是让“数据”流动起来。从生产的智能排产，再到仓储的动态调控、物流的精准匹配，智慧新钢以数字化管理实现资源最优配置。这种“以智慧打通全链，以协同释放效益”的模式，让绿色生产的经济价值充分落地，成为“点钢成金”的核心动能。

价值重构：循环经济的产业升级

“点钢成金”的终极密码，不在于单一企业的高效，而在于构建“闭环循环、共生共荣”的产业生态。智慧新钢以“循环经济”为核心，打破“资源-产品-废弃物”的线性模式，通过“内部循环增值、外部港产协同、生态共生共荣”，推动产业价值从“规模扩张”转向“质量效益”，从“资源消耗”转向“循环增值”。

在生产内部，智慧新钢建立“资源吃干榨尽”的循环机制。共享加工中心的余料，一部分二次加工为工装夹具反哺生产，一部分经再生资源中心处理后重新投入生产线；无法利用的废料统一回收，废钢转化为原材料，废矿渣制成新型建材，真正实现“废料变原料，余料变产品”。

在外部协同上，智慧新钢以跃进港为纽带，打造“公铁水”多式联运体系。成品依托港口辐射周边300公里，为经典重工、东宏管业等企业提供“门到门”服务，缩短供应链半径，降低企业采购成本。这种“以港聚产”的模式，不仅让智慧新钢成为鲁西南最大临港钢材集散基地，更推动“港口-产业-通道”协同，助力本地加工企业提供定制化钢材、降低物流成本、共享智能制造技术，成为济宁市制造业绿色低碳高质量发展的“供应链保障者”与“技术示范者”。

未来，随着“1257”发展格局推进，智慧新钢将形成年交易量400-500万吨的百亿级基地，辐射鲁西南300公里区域。它以技术破局夯实绿色根基，以智慧赋能激活全链效率，以价值重构引领产业升级，不仅让“点钢成金”从理念变为现实，更以“港产城融合”的模式，为传统制造业高质量发展书写了新样本。

文丨梁珍玉 任洪韦  图丨钱俊希