在盛源精密制造产业园的数字化车间内，机械臂精准运转，作为山东省第九批制造业单项冠军企业，山东盛源公司正以精益生产与技术创新的深度融合，实现质效双升。据统计，今年以来该公司共收集改善提案58项，全部落地实施，达成目标值的100%。

理念破冰是变革的第一步。“过去谈降本增效，员工常觉与己无关，如今‘消除浪费’成了共同语言。”山东盛源公司相关负责人坦言。通过系统培训与实战导入，基层员工从被动执行者转变为问题猎手。 锚索自动焊机单根加工时间从6分钟缩至3分钟，效率翻倍。钢网生产线，产品合格率提升11%。班组通过自主优化操作流程，使轧花钢网机日产量从50片跃升至270片，设备运行效率显著提升。

流程优化是精益转型的关键一步。生产现场实现“一点连五线”的现场管理模式：统一使用对讲系统，实现操作工与维修工、技术员、设备管理员、主管技术员的即时联通。该模式不仅降低了沟通成本，提升了维修效率，还能自动记录故障产线、时间与点位，为后续设备维保留存了第一手真实数据。

针对焊点偏移问题，操作人员主动践行精益理念，探索出“增设限位挡板”的优化方案。通过在关键工位焊接挡板，固定锚索位置，省去了人工反复对齐的环节，以最小投入消除浪费。改造后，单根锚索焊接时间从6分钟缩短至3分钟，效率提升100%，在降低时间与人工成本的同时，也减轻了劳动强度。

如今的山东盛源，已从“效率洼地”变身“精益标杆”，下一步，盛源公司将精益管理延伸到供应链，让从原材料采购到产品交付的每一个环节，以精益为笔，书写企业高质量发展新篇章。

文/图丨郝晓霞（山东盛源）