近期，为提升产品关键工序焊接质量，海纳科技公司组织人员对皮带机、液压支架、刮板机等产品的结构件各类关键焊接工序进行细化分类，通过分析不同结构、不同区域、不同受力情况下各类关键焊接工序分别制定标准要求，有效提升了焊接工序质量和效率。

根据关键工序质量控制要求，明确关键工序，通过“量化工序控制点、增加检验过程、严格管理控制”三个环节对关键工序实行精细化管理：一是量化工序控制点，明确规定程序中的类别、要求、检测频次、测定方法及负责人员，通过编制关键工序作业指导说明加以辅助。二是工增加检验过程，设置清晰的检验标准、内容，通过编制检验规程加以指导。三是严格管理控制，摸排焊接作业过程中出现质量不稳定或不达标的情况设置专项工序管理环节，通过采取针对性的调整和措施加以纠正。

对照工序顺序和难易程度，规范过程监控，关键工序质量控制体系以自主质量管理为基础，推行焊接工序质量终身负责制，即直接焊接作业人员为第一负责人、班组为责任监管；在此基础上，生产部门和质检部门对关键焊接工序实施情况进行检查和审核，对关键控制工序中的安装、运行、试验情况进行检查，并及时发现不稳定因素，找出原因，采取措施改进。

摸排机械化设备布局和实操情况，提升机械作业，对现有老设备进行自动化改造同时，对新投入使用的龙门焊接、焊接机器人加大使用培训，通过编制实操手册等方式提升使用效率，与此同时加快设计制作适用适配工装；对环焊设备的使用通过优化作业组织、细化操作控制点等方式达到提升效率的效果。