“啪”的一声锁响，一个划时代的声音——运河煤矿主井提升机房撤人锁门，在全集团各煤矿企业率先实现了“无人值守”，标志着已人工操作运行17年的主井绞车正式进入“无人驾驶”的时代。在大幅提高绞车效率，确保矿井安全高效的同时，减少专职主提升司机9人，节省人工工资近百万元，减人提效效果显著。

运河煤矿主井绞车电控系统为1998年安装投用，经过长时间的运行，电控设备、线缆不同程度的老化，严重影响系统的安全可靠性，增加了整个提升系统的维护工作量。机电矿长孙保龙组织机电技术部、运转工区专业人员成立攻关小组，研究主井电控系统全自动升级改造可行性。最初，厂家提出改造方案投资需110万元，矿上本着少花钱，多办事，办好事的原则，经过深思熟虑，反复论证并与厂家多次沟通，进一步优化方案，仅投资36万元就解决了这一难题，制定了“主井电控系统全自动运行改造技术方案”。新系统采用先进的现场总线通信技术，实现了主井绞车的远程监控功能，使逻辑闭锁简单明了、线缆简洁高效、有较强的抗干扰能力。在主要设备上安设振动、烟雾、温度传感器，可以实时监测设备的运行状态，设备出现异常能及时给出警示。通过振动分析、温度检测和仪器诊断建立起设备运行数据库，能更好的检测设备运行的工况点，为预防性维护提供可靠地数据基础。现场安装了远程视频监控系统可清晰的观察设备的运行情况。完善的操作记录运行记录报警记录为开展设备的维护提供了详实的技术支持。

4月上旬，利用几天的日检时间，在厂家的配合下，运转工区对主井电控系统进行了升级改造，因准备工作充分，整个改造过程实现一次试车成功。改造后的绞车系统具备完善的全自动运行功能，不再需要绞车司机在操作台前开车。4月8日起，绞车房不再安排司机值班，由卸载站人员对提升机各运行参数及状态进行监视和控制，每两小时进行一次设备的巡查，减少了绞车司机的配置，关键是取消了司机操作环节的时间占用，提高了设备运行的效率，每运行一个循环减少5秒的运行时间，一天下来，多增加提升循环20多勾，增加提升量160多吨。

运河煤矿绞车无人值守技术的成功应用，是继压风机远程数据监控程序的自主开发应用、主副井尾绳吊挂楔形连接方式在煤炭系统率先使用后的又一创新，促进了矿井的安全高效生产，同时也开创了集团公司立井矿井提升机房“无人值守”应用的先例，为今后兄弟企业这一新功能的应用积累了宝贵经验和技术资料，也将煤矿老旧绞车改造运行模式推向了一个新的时代。